SMC材料成型工藝過程的工序
1.壓制前預(yù)備 ?。?)SMC的質(zhì)量檢查 SMC片材的質(zhì)量對成型工藝過程及制品質(zhì)量有很大的影響。因此,壓制前必須了解料的質(zhì)量,如樹脂糊配方、樹脂糊的增稠曲線、玻纖含量、玻纖浸潤劑類型。單重、薄膜剝離性,硬度及質(zhì)量均勻性等。 ?。?)剪裁 按制品的結(jié)構(gòu)外形,加料位置,流程決定片材剪裁的外形與尺寸,制作樣板,再按樣板裁料。剪裁的外形多為方形或圓形,尺寸多按制品表面投影面積的40%-80%。為防止外界雜質(zhì)的污染,上下薄膜在裝料前才揭往。 (3)設(shè)備的預(yù)備 ?、偈煜簷C(jī)的各項操縱參數(shù),尤其要調(diào)整好工作壓力和壓機(jī)運(yùn)行速度及臺面平行度等。 ?、谀>甙惭b一定要水平,并確保安裝位置在壓機(jī)臺面的中心,壓制前要先徹底清理模具,并涂脫模劑。加料前要用干凈紗布將脫模劑擦均,以免影響制品外觀。對于新模具,用前須往油。 2.加料 (1)加料量的確定 每個制品的加料量在開始壓制時可按下式計算 加料量/g=制品體積/cm3X1.8 /g ?。?)加料面積的確定 加料面積的大小,直接影響到制品的密實(shí)程度,料的活動間隔和制品表面質(zhì)量。它與SMC的活動與固化特性、制品性能要求、模具結(jié)構(gòu)等有關(guān)。一般加料面積為40%-80%,過小會因流程過長而導(dǎo)致玻纖取向。降低強(qiáng)度,增加波紋度,甚***不能布滿模腔。過大,不利于排氣,易產(chǎn)生制品內(nèi)裂紋。 (3) 加料位置與方式 加料位置與方式直接影響到制品的外觀,強(qiáng)度與方向性。通常情況下,料的加料位置應(yīng)在模腔中部。對于非對稱性復(fù)雜制品,加料位置必須確保成型時料流同時到達(dá)模具成型內(nèi)腔各端部。加料方式必須有利于排氣。多層片材疊合時,將料塊按上小下大呈寶塔形疊置。另外,料塊盡量不要分開加,否則會產(chǎn)生空氣裹集和熔接區(qū),導(dǎo)致制品強(qiáng)度下降。 3.成型 當(dāng)料塊進(jìn)進(jìn)模腔后,壓機(jī)快速下行。當(dāng)上、下模吻合時,緩慢施加所需成型壓力,經(jīng)過一定的固化制度后,制品成型結(jié)束。成型過程中,要公道地選定各種成型工藝參數(shù)及壓機(jī)操縱條件。 ?。?)成型溫度 成型溫度的高低,取決于樹脂糊的固化體系、制品厚度,生產(chǎn)效率和制品結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度。成型溫度必須保證固化體系引發(fā)、交聯(lián)反應(yīng)的順利進(jìn)行,并實(shí)現(xiàn)完全的固化。 一般來說,厚度大的制品所選擇的成型溫度應(yīng)比薄壁制品低,這樣可以防止過高溫度在厚制品內(nèi)部產(chǎn)生過度的熱積聚。如制品厚度為25~32mm,其成型溫度為135-145℃。而更薄制品可在171℃下成型。 成型溫度的進(jìn)步,可縮短相應(yīng)的固化時間;反之,當(dāng)成型溫度降低時,則需延長相應(yīng)的固化時間。成型溫度應(yīng)在固化速度和成型條件之間權(quán)衡選定。一般以為,SMC成型溫度在120-155℃之間。 ?。?)成型壓力 SMC成型壓力隨制品結(jié)構(gòu)、外形、尺寸及SMC增稠程度而異。外形簡單的制品僅需5-7MPa的成型壓力;外形復(fù)雜的制品,成型壓力可達(dá)7-15MPa。SMC增稠程度越高,所需成型壓力也越大。 成型壓力的大小與模具結(jié)構(gòu)也有關(guān)系。垂直分型結(jié)構(gòu)模具所需的成型壓力低于水平分型結(jié)構(gòu)模具。配合間隙較小的模具比間隙較大的模具需較高壓力。 總之,成型壓力的確定應(yīng)考慮多方面因素。一般來說,smc成型壓力在3-7MPa之間。 ?。?) 固化時間 SMC在成型溫度下的固化時間(也叫保溫時間)與它的性質(zhì)及固化體系、成型溫度、制品厚度和顏色等因素有關(guān)。固化時間一般按40s/mm計算。對3mm以上厚制品,每增加4mm,固化時間增加lmin |
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