近年，壓塑工藝應(yīng)用于熱固性摻混料，如脲醛塑料、酚醛樹(shù)脂、環(huán)氧樹(shù)脂、蜜胺樹(shù)脂和橡膠中。盡管有一些材料可注射成型，但采用壓塑工藝仍非常普遍。壓鑄用材料較壓塑用材料要求可塑性更軟。許多熱固性材料具有高抗沖級(jí)（1.0ft一lb）和良好缺口沖擊強(qiáng)度的保持性，只有在極限壓力下才會(huì)流動(dòng)。
壓塑
      熱固性材料的壓塑成型的明顯優(yōu)點(diǎn)是系統(tǒng)簡(jiǎn)單。將材料置入一加熱型腔，保壓***所要求團(tuán)化時(shí)間。因工藝過(guò)程簡(jiǎn)單，費(fèi)用少。添加劑和增強(qiáng)劑無(wú)規(guī)則，并能得到較好強(qiáng)度。由于無(wú)澆口和流道，不浪費(fèi)材料，模具幾乎也不用維修。零件的統(tǒng)一性好，無(wú)鑄口和流痕，減少了修飾成本。根據(jù)制品結(jié)構(gòu)和所用的塑料應(yīng)用特點(diǎn)，可采用全壓式模具、半壓式模具和閉模（可參見(jiàn)有關(guān)壓塑模具方面的文章）。
      設(shè)備：簡(jiǎn)單也是壓塑設(shè)備的主要特點(diǎn)。兩半壓板結(jié)合在一起，加溫，加壓，將材料制成預(yù)定形狀。多數(shù)壓塑過(guò)程采用液壓操作；也有采用氣動(dòng)操作的。上下兩壓板在壓力之下在4個(gè)角柱上上下移動(dòng)。根據(jù)壓塑設(shè)備的大小，壓力一般為20—1000噸。壓板的大小一般為8英寸2到5英尺2.
      在加料和固化以后的脫模方面存在不同自動(dòng)化程度，常用現(xiàn)代的液壓機(jī)進(jìn)行。以前的簡(jiǎn)單系統(tǒng)有溫度控制、壓力控制、停壓控制和時(shí)間控制。現(xiàn)代設(shè)備采用更好的微處理機(jī)控制。對(duì)于較薄的制品，在板中可用加熱筒或帶式加熱器。對(duì)較深的制件，需要用筒形電加熱器、蒸汽加熱或熱油系統(tǒng)加熱。有數(shù)種用于壓塑中的加熱體系：用蒸汽加熱模溫均勻，但加熱溫度限在350°F以下；套筒加熱或其它加熱（加熱盤(pán)管、加熱帶等）比較干凈，易于保養(yǎng)，用得比較普及；熱油加熱，由于加熱介質(zhì)循環(huán)穩(wěn)定，所以加熱均勻?，F(xiàn)在又有許多新加熱方法，熱水加熱，類似于熱油加熱，加熱介質(zhì)一水一氣體燃燒連續(xù)循環(huán)，可提供更高的壓塑溫度。
      增強(qiáng)改性高分子材料工業(yè)發(fā)展迅速，要求壓塑工業(yè)有新改進(jìn)。模塑增強(qiáng)塑料用兩個(gè)模具：陽(yáng)模（模塞）和陰模（模腔）。當(dāng)模具充滿增強(qiáng)材料時(shí)，對(duì)模的兩半熱模具閉合，然后加熱、加壓固化得到產(chǎn)品。相配合的模具復(fù)雜性變化很大，可用鋁、塑料或鋼制做。
      輕質(zhì)材料制做起來(lái)比較便宜，一般用于短期生產(chǎn)如“冷模塑”。冷模塑用室溫固化樹(shù)脂，但仍使用模具和壓塑液壓機(jī)。長(zhǎng)期生產(chǎn)用硬化鋼模具比較合算，對(duì)截坯口可提供較好的剪切性能和優(yōu)良的光潔度。這些壓塑鋼模采用機(jī)械上適配的截坯口，通常面對(duì)合模區(qū)。用這種對(duì)模的金屬模具，其制品表面均勻，光潔度好。閉模工藝用于壓塑成型、壓鑄成型、注射成型及一些可沖壓的增強(qiáng)復(fù)合材料。